tuto Fabriquer facilement des rampes de levage en polystyrène extrudé

Introduction

Ce tutoriel a pour but de vous présenter mes rampes de levage auto fabriquées à base de Polystyrène extrudé. Je me suis inspiré de projets présentés dans d'autres forums (liens ci-dessous), et je les ai retravaillés pour mes contraintes particulières, en y apportant quelques compléments.

Liens vers les autres sites :

http://www.vdreamauto.com/index.php?topic=12674.0

http://www.cosmetique-auto.com/post423120.html

Préambule

Deux points importants avant toute chose :

- le polystyrène est un matériau peu écologique, notamment vis-à-vis du bois. Aussi, je vous invite à prendre toutes les précautions nécessaires pour éviter que les chutes ou les petites particules de découpe ne finissent dans la nature et dans les océans.

- se glisser sous un véhicule de plus d'une tonne n'est pas une opération anodine car en cas de chute du véhicule, les blessures peuvent être graves voire mortelles. Dans mon projet, j'ai pris les précautions que j'estime suffisantes pour assurer ma sécurité.

Vous devez vous faire votre propre avis sur la question, car vous restez dans tous les cas responsables de votre propre sécurité. Si vous nous le sentez pas, ne le faîtes pas !

Pourquoi fabriquer des rampes de levage (plutôt que de les acheter) ?

Il existe des rampes sur le marché, en plastique, en acier, à des prix allant de 30 euros la paire à plus de 100 euros. J'ai par exemple moi-même une paire de rampes basiques en acier comme celles-ci : https://www.norauto.fr/p/rampe-de-levage-autobest-1-t-515142.html.

Plusieurs besoins peuvent mener à faire des rampes soi-même :

- hauteur de levage supérieure ; par exemple mes rampes acier lèvent de 20cm, ce qui n'est pas énorme

- largeur plus importante ; les rampes acier peuvent être étroites, il faut bien viser

- pente plus douce ; que ce soit pour faciliter la montée, ou tout simplement les voitures très basses

Dans mon cas, je les ai réalisées avant tout car l'un de mes véhicules a une garde au sol réduite et ne permet pas l'usage des rampes du commerce. Mais la largeur plus importante est aussi un bénéfice non négligeable, qui sera utile pour la Cactus

Pourquoi fabriquer des rampes en Polystyrène ?

A la base j'avais réfléchi à faire des rampes en bois, mais le poids (plus de 20kg par rampe) était un problème majeur pour lequel je n'avais pas trouvé de solution simple. Le coût était également très dépendant du bois utilisé, sachant que je n'avais aucune source de bois bon marché (uniquement en grande surface de bricolage).

Le polystyrène, à vrai dire je n'y avais jamais songé avant d'en avoir vu ailleurs ! Le premier bénéfice est évident, c'est le poids : mes rampes ne pèsent que quelques kilos, je les transporte et les range facilement. Le deuxième avantage est la facilité de fabrication. Et économiquement, cela peut aussi s'avérer être une bonne affaire.

Tenue mécanique du polystyrène extrudé

C'est évidemment LA question puisque la première chose à laquelle on pense en parlant de polystyrène, c’est cette matière utilisée pour les emballages qui casse très facilement (toutes les personnes à qui j'ai parlé de mon projet se sont toutes inquiétées de la résistance).

2 éléments à retenir :

- le polystyrène utilisé dans les emballages est du polystyrène expansé, de piètres performances en tenue mécanique. Ici j'utilise du polystyrène extrudé, dont les performances sont sensiblement meilleures

- le PS (polystyrène) a une bonne résistance à la compression (action de comprimer la matière) mais une très mauvaise résistance à la traction (action d'étirer la matière) : vous n'arriverez pas à le casser en sautant à pieds joints dessus, mais si vous le mettez en flexion, le côté mis en traction (le côté qui s'étire) va casser assez facilement. Voilà pourquoi on casse un morceau de PS en deux en le « tordant ».

Pour info, il y a un matériau très courant qui a les mêmes points forts / points faibles : le béton. Comme quoi ce n'est pas rédhibitoire.

Ceci étant dit, comment s'assurer que le PS est capable de soutenir une voiture ?

J'ai fait des calculs et quelques expériences avant de me glisser sous la voiture, et je vous les partage ici.

1/ Résistance à la compression

La résistance à la compression du PS extrudé (valeur max à laquelle le matériau garde toute son intégrité, y compris les dimensions) est usuellement de 200kPa (200000 Pascals) pour les faibles épaisseurs, 300kPa pour les fortes épaisseurs. Pour la suite je retiendrai 200kPa soit 0,2N/mm², ou encore 2kg/cm².

Le poids supporté par une rampe est de l'ordre du quart du poids de la voiture.

Pour illustrer disons que le poids à supporter est de 400kg. Pour soutenir 400kg avec une pression maxi de 200kPa, cela nous donne une surface de contact minimale de 200cm², soit une bande de 20cmx10cm. Bien moins que la surface de pneu en contact avec le polystyrène !

De plus, si comme moi vous faites un plateau de bois au dernier étage, le poids sera réparti sur une bien plus grande surface, ce qui va faire chuter la pression à quelques dizaines de kPa seulement, de quoi voir venir !

2/ Comportement en surcharge

En cas de surcharge importante, le matériau se comprime sensiblement (il perd la moitié de son épaisseur si on lui applique une pression de 300kPa), mais reste intègre. Il ne va donc pas « exploser » ou se fissurer, et risquer de faire chuter brutalement la voiture. C'est un élément rassurant.

Illustration ci-dessous :

3/ Expérimentations

Pour compléter ces calculs théoriques, j'ai fait quelques expériences pour vérifier le comportement du PS avec la voiture dessus. Je vous encourage à faire de même !

Expérience 1 : plaque posée au sol, je monte une roue dessus pendant 24h

Expérience 2 : Je monte la voiture sur un assemblage de 5 plaques

Voici les résultats en photos :

On constate que les plaques se déforment assez fortement sur le bord, quand le pneu « mord » la plaque. La pression est maximale à ce moment-là. Mais assez vite l’écrasement diminue à mesure que la roue évolue sur la plaque (la pression se répartit). Au niveau de la position d’arrêt, on observe même que l’écrasement est nul ou presque ! Cela veut dire que le niveau de pression est largement acceptable. Et ce alors même que je n’ai pas utilisé de plateau rigide pour mieux répartir la pression !

Conception

Le but de ce paragraphe est de vous guider pour la conception des rampes correspondant à votre besoin (en prenant exemple sur mon cas).

Les paramètres à fixer pour votre projet sont :

- Largeur : les panneaux de PS extrudé étant en général de 60cm de large, en les coupant en 2 dans le sens de la longueur on obtient des panneaux de 30cm de large, ce qui est suffisant dans la plupart des cas. Malheureusement pour moi, mes pneus arrière de 275mm m’ont poussé à partir sur des rampes de 40cm de large. Partant des panneaux de 60cm, j’ai réutilisé les chutes de 20cm pour constituer certains niveaux

- Épaisseur des plaques : je suis parti sur le principe que les plaques les moins épaisses possibles permettraient de limiter l’effet d’escalier et de faciliter la montée de la voiture… sans que je sois en mesure de le vérifier. J’ai pris des plaques de 2cm, mais 3cm ça marche très bien aussi (voir lien au début) !

- Hauteur finale : dépend de votre besoin. Pour mon cas, j’ai choisi 24cm soit 12 niveaux.

- Longueur du dernier plateau : Basez-vous sur le diamètre de la roue pour déterminer cette dimension, mais il n’est pas nécessaire que ce plateau soit plus grand que la roue. Dans mon cas la roue fait 65cm de diamètre, et le plateau 53cm de long.

- Pas (rapport entre le décalage entre niveaux et l’épaisseur des plaques) : c’est via le pas que vous déterminez la pente des rampes. Plus ce pas est élevé, plus la pente est douce mais plus les rampes sont volumineuses. Sur le lien en début d’article le pas était de 5, personnellement j’ai choisi un pas de 4. Autant le dire tout de suite : ça ne pose pas de pb pour monter la voiture

Une fois tous ces paramètres décidés, vous pouvez calculer l’ensemble des longueurs nécessaires pour constituer vos rampes, déterminer l’ensemble des chutes (que vous pouvez réutiliser), et in fine le nombre de plateaux nécessaires.

Je me suis fait un petit outil sur Excel pour changer facilement les paramètres et optimiser la réutilisation des chutes.

Voilà le schéma de mes rampes :

Matériaux et outillages nécessaires

- Des panneaux de Polystyrène extrudé en nombre suffisant pour votre projet (voir paragraphe précédent). Vous pouvez trouver des panneaux de 125cm x 60cm en grande surface de bricolage (moins de 3€ pour des panneaux de 2cm d’épaisseur)

- de la colle multi-matériaux

- des outils de traçage et découpe : mètre, règle, bons cutters

- si vous voulez faire un plateau final en bois, une tablette (bois brut de préférence) et de quoi la découper, et quelques équerres pour réaliser une butée d'arrêt

Fabrication

C’est parti pour la fabrication des rampes !

Pour la découpe, veillez à utiliser des lames de cutter bien affûtées.

Une fois toutes vos plaques découpées, on assemble les niveaux les uns après les autres, en veillant à contrôler le pas à chaque nouveau niveau (écart entre chaque niveau)

Lors de l’assemblage, contrôler le pas au moment du collage.

Ayant décidé de faire le dernier niveau en bois, j’ai utilisé du sapin et j’en ai profité pour faire une butée d’arrêt fixée solidement sur le plateau. J’ai également ajouté un morceau de polystyrène de 80mm d’épaisseur, mais ce n’est pas indispensable.

On passe au collage final, en veillant à bien aligner les rampes. On n’est pas à 1cm près non plus.

Résultat

Voici les rampes nichées au fond de mon box (oui c’est chargé ), et un aperçu avec la voiture dessus.

La mission est parfaitement remplie ! Je monte la voiture sur les rampes en moins de 30s, ça se fait en douceur. Une fois en place, la voiture est parfaitement stable (frein à main, vitesse engagée), et je n'ai constaté aucune déformation des rampes sur plusieurs jours d'affilée.

Si vous avez des questions n'hésitez pas, et bon bricolage

superbe..

du coup, la hauteur,c'est 22cm , je crois compter 11 épaisseurs de 20mm ?

C'est intéressant, mais qu'en est-il de la tenue aux hydrocarbures ?

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L'isolation de mes planchers/dalles a été faite avec du Styrodur bleu d'épaisseur 6 cms, c'est donc la même chose.

Et les chutes de ce matériau me servent de taloche pour divers enduits ou crépis, c'est super.

Diabolo1

Merci pour vos commentaires !

C'est intéressant, mais qu'en est-il de la tenue aux hydrocarbures ?

J'ai eu une projection d'huile sur un morceau lors de la vidange, pas de dégât particulier.

du coup, la hauteur,c'est 22cm , je crois compter 11 épaisseurs de 20mm ?

Il y a bien 11 épaisseurs de polystyrène de 20mm, et 1 épaisseur de bois de 18mm, soit 24cm (23,8cm pour être précis)

Bonjour

Merci pour le tuto ! je trouve l'idée très intéressante pour un coût raisonnable

A titre d'info, perso, j'utilise ce genre de pont ciseau:

Diabolo1

c'est le même prix que les rampes en polystyrene ?

ceci dit, je suis plus en confiance avec celles en polystyrene que sur ton truc..

c'est le même prix que les rampes en polystyrene ?

C'est plus cher, oui, mais j'ai ce pont ciseau depuis + de 25 ans et je ne l'ai pas payé. Je le fais monter avec une perceuse sans fil et ça va très bien, mais je n'irais pas mettre dessus un gros SUV ou une grosse berline lourde. Cependant, par sécurité, on peut installer des chandelles quand le véhicule est levé.

Quand je n'en ai pas besoin il est posé verticalement contre un mur du garage sous la grande échelle en alu, il ne prend donc aucune place au sol.

Quand ils ont construit la maison et posé l'isolant en Styrodur de 60 mm au sol, il y avait plein de chutes et j'aurais pu aussi fabriquer ces rampes si j'en avais eu l'idée, ou quelqu'un d'autre.

Merci pour le tuto ! je trouve l'idée très intéressante pour un coût raisonnable

C'est aussi ce que je me suis dit en voyant les autres projets dont je me suis inspiré

A titre d'info, perso, j'utilise ce genre de pont ciseau:

Ah tiens je ne connaissais pas ce genre de ponts. Tu trouves ça où ? Est-ce que tu as un bridage ou blocage mécanique une fois en position ?

Sur mon pont il y a un système de crémaillère avec un cliquet anti-retour qu'il faut libérer quand on redescend le pont ciseau.

Bien graisser/huiler les axes divers et pignonnerie.

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On trouve ce matériel sur certains sites de vente, chez Amazon, Ebay, etc ... pour 250/300€ pour une qualité bricoleur, et non pro.

Certains modèles pas cher ont une goupille pour la sécurité et non une crémaillère.

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Une vidéo sur un pont ciseau, cher parce qu'il paraît être vendu 1500$ d'après les commntaires.

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Quelques idées à prendre ; la 2éme idée me plait bien:

Diabolo1

tu vas pouvoir t'occuper à faire du découpage pendant le confinement

je suis déjà loin ...

Diabolo, meme avis, le cadre utilisé avec le cric roulant est une très bonne idée.

Pour le 1 ca ma fait marrer, il faut mettre en route la veille de l'intervention prévue

Diabolo, meme avis, le cadre utilisé avec le cric roulant est une très bonne idée.

Oui, mais il faudrait le faire avec 3 éléments au lieu de 2 pour pouvoir lever plus haut le véhicule.

Salut, super idée ça peu bien dépanner.

la résistance du polystyrène face au produit HLM ESSENCE GAZOIL ?

faire attention si pas de résistance à ces produit

Faire très attention aussi avec des rampes métallique sur du concassées personne ne doit se mettre en face de la rampe pour aider à guider ,une fois la rampe est partis comme une balle à plus de 10 mètre tous droit avec le manque de grippe aux sol et la pression de la voiture sur la rampe !!

Cordialement

Gigi31

Bonjour,

Je déterre le sujet, mais l'idée est excellente et la réalisation très bien expliquée.

Merci beaucoup !